Técnicas TPS y su relación con PML
“Most manufacturing companies in the world have adopted some type of lean initiative, and this concept is now spreading to a diverse range of organizations, including the defense department, hospitals, financial institutions, and construction companies”[1] el objetivo de comenzar con la frase anterior es dar a conocer el impacto tan grande e importante que ha tenido el movimiento TPS dentro de las industrias no solo manufactureras sino también de servicios, además, se ha querido dar a entender desde un principio que la aplicabilidad de dichas técnicas son ajustables para cualquier tipo de empresa sea pequeña, mediana ó grande, manufacturera o de servicios. El objetivo de este ensayo esa dar a conocer el desarrollo que han tenido las técnicas TPS, hablar un poco sobre algunas de ellas, mostrar los beneficios que estas técnicas representan para la industria y como estos beneficios no solo se ven en términos monetarios, sino también, en términos de medio ambiente, por lo tanto se tratará de encontrar la relación entre las técnicas TPS y PML.
En primer lugar las técnicas de TPS son técnicas de mejoramiento continuo que buscan producir cada vez con menos desperdicio, eliminando aquellas fuentes de desperdicio que se encuentran en la producción tradicional; se debe entender por desperdicio no solo la perdida de producto o de materia prima, sino que también se deben considerar a aquellas actividades que no agregan valor, como lo son mantener exceso de inventario, sobre procesar, tener tiempos de espera, realizar correcciones o reparaciones, y realizar esfuerzos de transporte y de movimientos entre otros. Para contextualizarnos se comenzará dando descripciones breves acerca de algunas de las técnicas del sistema productivo de Toyota.
Just in time es quizás unas de las partes más importantes que conforma al sistema de producción de Toyota, ya que el plan justo a tiempo tiene como meta el reducir los inventarios, los productos en proceso y los tiempos, lo cual contribuye directamente a la eliminación de aquellas fuentes de desperdicio como los tiempos de espera, y las acumulaciones de inventario. JIT contribuyen también a tener lotes pequeños y cantidades de partes correctas en los lugares correctos. Si se analiza desde el punto de vista del proveedor una posible fuente de generación de residuos se pueden prevenir en la sustitución de embalajes y de materias primas por otras menos toxicas, es decir que la herramienta PML se puede empezar a aplicar en el justo a tiempo desde los proveedores.
Otro componente importante de TPS es Jidoka, que traduce del japonés “automatización con un toque humano” y que en la práctica se puede ver como la interacción entre operario, maquina y actividad, que permitan un autocontrol de calidad, lo cual implica “detectar una anomalía, parar la línea, corregir la condición anormal e investigar la causa raíz para eliminarla para siempre”[2], esta técnica es de gran importancia ya que realiza auditorias de calidad de manera constante, lo cual ayuda a identificar defectos , reducir dicho numero de defectos y evitar que dichos defectos continúen en los siguientes procesos, esto con ayuda de la automatización y de planes Poka Yoke ó a prueba de fallas. Se observa la relación entre Jidoka y PML ya que Jidoka al mejorar las operaciones principales a través de operaciones esenciales y auxiliares con ayuda del criterio humano, el chequeo mecánico y los sistemas a prueba de fallas hace que la generación de residuos se minimice en su origen, y permita continuamente la transformación más eficiente de materia prima en un buen producto en proceso o en un producto terminado con cero defectos.
Es importarte decir que en la aplicación de Jidoka es de gran importancia la capacitación que tengan los trabajadores, porque del factor humano depende en gran parte el éxito de la reducción de defectos en los productos, y en consecuencia en la reducción de residuos ambientales. Sin una capacitación adecuada se puede por el contrario generar aún muchos más de los errores y residuos que se quieren eliminar y se puede crear un efecto bola de nieve, en donde cada vez el numero de errores y defectos se incrementen gracias a la permisividad en la aceptación de los errores de los procesos anteriores y en la generación de defectos del proceso actual que van a ser heredados al siguiente proceso.
De manera congruente a lo anterior se puede decir que no toda la responsabilidad con respecto a la generación de desechos, residuos o errores recae sobre la actividad o capacidades humanas, por ello, ligado al párrafo anterior resaltamos la importancia de otra de las practicas de TPS, la cual es el mantenimiento total productivo (TPM). El mantenimiento total productivo se encarga de mejorar un sistema en términos de mantenimiento, brindando mayor confiabilidad, eficiencia, tasas de calidad y efectividad entre otros, buscando alcanzar el máximo potencial de un equipo y garantizando una efectividad global viéndose reflejados en ahorros energéticos, en reducción en el consumo de agua, en la reducción de los riesgos ambientales, en el aseguramiento de procesos y en el cumplimiento de la normatividad, a sabiendas de que no solo las personas sino también las maquinas son agentes transformadores de materia prima en residuos. Un ejemplo de los beneficios ecológicos y monetarios producidos por el TPM se ve en la empresa Colcerámica S.A [3]
Las actividades de mejoramiento continuo pueden presentar resultados asombrosos a través del tiempo, y a su vez se pueden lograr estos resultados con inversiones monetarias relativamente pequeñas; es en este punto donde la técnica kaizen entra a jugar un papel importante. El nombre kaizen viene de kai-cambio zen-bueno, y tiene por objetivo el mejoramiento continuo buscando las mejoras de manera diaria, creando nuevos estándares que contemplen la seguridad, la calidad y la productividad de las empresas y está relacionada con la producción más limpia en aspectos como la eliminación de desperdicios, reducción de inventarios, reducción de fallas y errores, reducción de los tiempos de ciclo, entre otras actividades que de manera directa o indirecta son contribuyentes activos del consumo irresponsable, de las pérdidas de materiales, del aumento en los daños de los productos y en general de la generación de residuos y contaminantes. Kaisen se convierte entonces en una filosofía de vida, en donde cada aspecto se va a mejor de manera progresiva, a pequeños pasos, un poco lento pero con resultados realmente muy buenos; quizás el inconveniente más grande en dicha práctica es el tiempo que se debe invertir para el mejoramiento, ya que suele ser un poco lento aplicar un buen PHVA (Planear, Hacer, Verificar, Actuar) sin embargo, una vez logrado el objetivo aplicar un EHVA (Estandarizar, Hacer, Verificar y Actuar) es mucho más fácil y garantiza que dicho cambio se conserve en el tiempo, manteniendo vigente los conceptos principales de kaizen y evitando que se caiga de nuevo en el problema inicial.
Hasta ahora es claro que la aplicación de técnicas lean presenta ventajas competitivas frente a otras empresas, al mismo tiempo presenta un enfoque de responsabilidad social que agrega valor y que beneficia al medio ambiente, que tiene relación con la PML en la prevención ambiental en los procesos y productos, en la conservación de las materias primas y de las energías, en la reducción de desperdicios, reduciendo los riesgos tanto para los seres humanos como para el medio ambiente entre otras cosas; pero también considero importante hablar no solo de las ventajas ecológicas que presentan dichas técnicas, sino que también quiero agregar los beneficios económicos que se ven reflejados a causa del enfoque legal del que se están beneficiando, ya que la mayoría de las empresas están enfocadas hacia la remediación inmediata en los problemas presentados en su gestión de residuos, y no tienen un énfasis que gire en torno al aspecto preventivo y cumplimiento de las legislaciones ambientales, lo cual es una gran oportunidad para generar ingresos en forma de ahorros, como por ejemplo dejar de lado el pago de millonarias indemnizaciones a las personas que se ven directamente perjudicas por las actividades realizadas en la empresa, beneficiarse con la reducción de impuestos y menores tasas retributivas, posibilitar el ingreso a nuevos mercados, reducir los costos, evitar multas y sanciones y en especial evitar tener una mala imagen ante la sociedad (lo cual representa un mayor número de clientes).
En conclusión cuando las empresas se involucran más en las actividades Lean es más fácil que se implemente procesos que permitan un gerenciamiento ambiental más eficiente gracias a que tanto para Lean Manufacturing como para producción más limpia uno de los objetivos es el desarrollo sostenible por medio de acciones preventivas en las fuentes generadoras de perdidas y desperdicios. Visto esto desde otro punto de vista seria decir que entre más comprometida se encuentre una empresa con las técnicas del sistema productivo Toyota menor será el numero de residuos que se producirán y menos dolores de cabeza se tendrán pensando en soluciones de tratamiento y disposición final de dichos residuos, es decir que menor será el impacto ambiental. Finalmente a pesar de que las técnicas TPS no se centren en el marco ambiental, la búsqueda de un mejor sistema productivo y de calidad traen con sigo de manera inherente un beneficio ambiental que toma cada vez más fuerza, y divisa el desarrollo sostenible brindando la oportunidad de identificar y desarrollar un plan real de producción más limpia.
[1] Jeffrey K. Liker and James M. Morgan The Toyota way in services: the case of lean product development, Pág 5.
[2] Carlos Norieg, Jidoka: Automatización con un toque humano, http://www.galgano.es/lmbinaries/pdf5625_pdf.pdf
[3] Luisa Fernanda Vasco Restrepo, El mejoramiento productivo total como una herramienta de acercamiento hacia una producción más limpia en COLCERÁMICA S.A http://www.lasallista.edu.co/fxcul/media/pdf/RevistaLimpia/vol2n1/PL_V2_N1_p039-44_colceramica.pdf,
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